——“国际化”，技术研发和人才国际化，提升核心竞争力。

　　研发竞争是“十二五”活塞环行业的核心竞争。目前行业很多企业都在宣传为发动机或整车厂同步开发，实际上是在制造，而非真正意义上的设计。

　　活塞环企业的技术国际化，就是要实现从来图来样测绘加工，到和主机厂同步开发，到储备掌握未来前延技术，对发动机和汽车工业发展支撑引导。当前本土活塞环企业缺失的就是自己还没有掌握未来的可以引导行业的前沿技术，最多只处在“依葫芦画瓢”、给参数设计的阶段，即使设计了验证的手段往往还是依赖整机厂或国外的研究机构。人才队伍国际化，也是活塞环行业发展的迫切需要，目前特别需要既会他国语言又懂技术的工程师。

　　——“模块化”，顺应组件供货趋势，走规模化发展之路。

　　现在活塞环行业，组合供货已经屡见不鲜，主机市场模块化供货在汽油机行业已经先一步推广，在柴油机行业同样有着快速发展的趋势。在汽油机主机领域除自主品牌乘用车外，单个采购活塞环的已经很少，整车企业一方面为了减少总装工序、节约成本，一方面为了收缩核心供应商队伍，对活塞环等相关件的采购要求是组合装配好以后再供货。
 

　　在售后维修市场，活塞环方面的模块化现象也决非新鲜事。柴油机领域轻卡类80%的产品以组件（四配套/六配套，缸套、活塞、活塞环、活塞销、卡簧等）形式销售，重卡类也有近1/2产品以组件形式销售。组件在售后市场销售快速扩张，与国内发动机变形产品太多有关系，修理厂不清楚产品的配置；另一方面，与汽配维修行业修理人员技术水平有关系，在行业上有些地区可以称之为“换件工”而非“修理工”。

　　——“信息化”，加速“两化”融合，实现生产制造装备的信息化集成。

　　信息化不单单是企业的上个ERP系统、办公自动化、建立CRM等，最终是将信息化贯穿于制造业的全过程，即设备自动化、现场管理、生产、技术系统的信息化。目前在行业内和国外先进活塞环企业的差距之一就在于装备的信息化集成问题，自动生产线在国内还为数不多，国内大部分还是单机作业，辅之以局部范围内的机台集群，但还没有完全推广，主要是费用和技术问题。国内活塞环行业龙头企业在活塞环生产加工的主要工序、关键工序、关键项目检测等都引进了国外的先进设备，在活塞环加工生产中也起到了应有的作用，但是效能还有待于进一步发挥。如果与国内设备在信息化上进一步集成，活塞环龙头企业的自动化程度将会跃上一个新水平，整个行业也将发生革命性的变化。

　　——“规范化”，管理、市场逐步规范，实现与国际企业的真正接轨。

　　面对国内国际两个市场的激烈竞争，活塞环企业在技术成熟稳定的同时，一方面受到价格下降、比价竞标的压力，一方面面临成本挑战。低成本时代渐行渐远，高成本时代渐行渐近，财务成本、原材料动力成本、物流成本、劳动力成本、环境成本等每年都在上升。在和国外同行的同台竞技中，当国外同行垄断某个产品市场时，它的价格是坚挺的高价。一旦国内民族品牌开发成功了，国外品牌就大幅度降价，利润空间大幅度降低，国外同行在毛利不减的情况下可以做到低成本，但是，国内同行却要费一番大的周折。目前，在一向低价采购的民族品牌乘用车市场，国外活塞环同行也虎视眈眈，也将进入该市场领域作为企业考核的指标之一，活塞环行业将展开进一步的“成本战”。如此，消化降低成本，开展精细化管理，推行精益制造，将是活塞环行业所走的必由之路。